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目前，深圳壓鑄公司正在向規(guī)模化、高水平的模具發(fā)展，特別是民營企業(yè)，技術換代的需求非常之大。對于壓鑄模具加工后的日常管理也是需要非常重視的。而壓鑄公司是典型的單件生產制造企業(yè)，每套模具都要進行創(chuàng)造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試沖，增加了壓鑄公司生產管理的復雜性和難度。如何提高生產效率、縮短開發(fā)周期、提高模具技術水平、降低生產成本一直是壓鑄公司面臨的難題。

并行工程、標準化設計與制造、精細化加工一次到位、專業(yè)化協(xié)作生產和粗精加工分開進行是壓鑄公司必經的道路。

1、同步進行加工

其實縮短壓鑄模具加工的周期最有效的辦法就是，多個步驟同步開發(fā)，避免串行就行。這樣能夠極大的縮短開模時間。

2、標準化

模具設計標準化首先要建立模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型模具結構數據庫，供技術人員設計模具時調用拷貝，提高設計效率和模具標準件使用率，實現(xiàn)模具結構的規(guī)范化、系列化和標準化，使得模具標準化程度達70%以上。這對后期壓鑄模具加工也是非常方便的。

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