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在壓鑄行業(yè)中，壓鑄模具必須小心謹慎的處理，后續(xù)加工才可以保證產(chǎn)品的質(zhì)量，壓鑄模具中常出現(xiàn)的問題有哪些呢？又該如何解決呢？

問題一冷紋：原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．改善的方法：1．檢查壁厚設計或制造是否太薄，較薄的區(qū)域應直接充填。2．檢查形狀是否不易充填，距離太遠、封閉區(qū)域、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填．并注意是否有肋點或冷點．3．縮短充填時間。4．改變充填模式．5．提高模溫。6．提高熔湯溫度．7．檢查合金成分．8．加大逃氣道可能有用．9．加真空裝置可能有用．

問題二裂痕：原因：1．收縮應力．2．頂出或整緣時受力裂開．改善方法：1．加大圓角．2．檢查是否有熱點．3．增壓時間改變．4．增加或縮短合模時間．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．檢查模具是否有錯位、變形．8．檢查合金成分．

問題三氣孔：原因：1．空氣夾雜在熔湯中．2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．改善方法： 1．適當?shù)穆伲?．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減．3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．5．使用真空．

問題四縮孔：原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．改善方法： 1．增加壓力2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．

問題五脫皮：原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．2．模具變形，造成熔湯重疊． 3．夾雜氧化層．改善方法： 1．提早切換為高速． 2．縮短充填時間． 3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度． 4．檢查模具強度是否足夠． 5．檢查銷模裝置是否良好．6．檢查是否夾雜氧化層．

問題六波紋：原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．改善方法：1．改善充填模式． 2．縮短充填時間．

問題七粘模：原因：1．積附在模具表面．2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．改善方法：1．降低模具溫度．2．降低劃面粗糙度．3．加大拔模角．4．鍍膜．5．改變充填模式．6．降低澆口速度。

其實在這里我們只是分析了壓鑄問題點和總結(jié)解決問題的方案，但真正的問題解決方法是要靠我們實際操作中不斷地發(fā)現(xiàn)問題，然后采取對應的措施，這樣我們的壓鑄模具壽命才會延長。